Mein Grill ist inzwischen gut 6-7 Jahre alt und hat gute Dienste verrichtet, hat in der Zeit aber auch einiges gelitten. Die Roste haben einiges an Rost eingefangen, angefangen abzublättern und der Rost hat sich durch die schöne Patina gefressen.

Dieses Jahr musste ich ein wenig rabiater gegen den Rost vorgehen und habe erst mal alle lockeren Stellen gründlich mit einem Spachtel abgekratzt. Danach bin ich grob mit ein wenig Stahlwolle über den Rost gegangen und habe im Anschluss eine Paste bestehend aus Backpulver und Essigessenz hergestellt und aufgetragen. Der Paste habe ich ca. 1 Stunde Zeit zum Einwirken gegeben. Nach der Einwirkungszeit habe ich die Paste wieder gründlich abgewaschen und die Roste für ca. 3 Stunden bei 60 Grad Celsius im Backofen getrocknet.

Die Grillwanne reinige ich jedes Jahr mit einer alten EC oder anderen Plastikkarte, dass klappt ganz gut. Einfach vorsichtig den ganzen Schmand runterschieben und in die Fett Auffangschale schieben, die kann später dann einfach geleert werden.

Nach der Trockenzeit habe ich die Roste wieder gründlich mit Sonnenblumenöl eingerieben und auf dem Grill bei voller Temperatur eingebrannt. Diesen Vorgang habe ich 3 Mal wiederholt, so lange, bis die Roste wieder rundum schön mit einer Patina überdeckt sind.

Bestellung bei Banggood aus Tschechien war innerhalb von 4 Tagen bei mir. Der Druck des Fan Duct hat ca. 12h bei mir gedauert, die Platte für den Extruder ca. 3h und das Bracket 50 Minuten.

Part	Ausrichtung	Druckeinstellungen
Satsana_Remix_Titan_Extruder-1.stl		Layer Height: 0.2 Layer Width: 0.2 Infill Density: 20% Generate Support: Yes Support Structure: Tree Support Placement: Touching Buildplate Make Overhanging Printable: No!!!
Satsana_Remix_Titan_Extruder-2.stl		Layer Height: 0.2 Layer Width: 0.2 Infill Density: 70% Generate Support: Yes Support Structure: Tree Support Placement: Touching Buildplate Make Overhanging Printable: No!!!
BLTouch_Bracket_V2.stl		Layer Height: 0.2 Layer Width: 0.2 Infill Density: 70% Generate Support: No Make Overhanging Printable: No!!!

Die Montage der dual Z-Achse hat gute 45 Minuten gedauert und verlief so weit problemlos. Auf den Umbau des Netzteils von unten nach oben habe ich verzichtet und es unterhalb des Druckers belassen. Für die Gewindestange wird allerdings noch Fett benötigt, was dem Umbau Kit leider nicht beiliegt. Glücklicherweise hatte ich noch etwas Liqui Moly LM 47 da.

Für die Montage war es nicht notwendig, die Z-Achse komplett zu demontieren. Einfach die Schrauben an den drei linken Rollen entfernen. Bei der inneren Rolle mit Exzenterschraube muss jedoch noch der Gurtspanner und die drei Schrauben gelöst werden. Schraube raus und längere rein. Gurtspanner wieder montieren. Die Platte mit Führung mittels neuer längerer Schrauben, Spacer und Rollen anbringen, fertig.

Der Umbau auf den neuen Fan Duct mit BLTouch Bracket war unproblematisch und war innerhalb 15 Minuten abgeschlossen. Die Schrauben können zum größten Teil wiederverwertet werden. Lediglich für den frontalen Lüfter und die Montage des BLTouch am Bracket habe ich neue Schrauben und Muttern benötigt.

Die BLTouch- sowie Z-Offsets müssen angepasst werden.

#define NOZZLE_TO_PROBE_OFFSET { -43.65, -10, -1.55 }

-43.65, -10 stammen aus der Beschreibung von Thingiverse, die -1,55 habe ich selber ermittelt. Das Druckbett musste bei mir auch wieder manuell ausgerichtet werden. Mein Vorgehen war wie folgt:

1. Optional: Offsets in der Marlin Config anpassen, kompilieren und wieder flashen.
2. FW Einstellungen resetten: M502
3. Speichern: M500
4. Wenn „-43.65, -10“ nicht in 1. gesetzt, muss dies wieder über den EEPROM Editor in Octoprint gesetzt werden.
5. Z-Offset auf -2 stellen und über „Auto Home“ Kalibrieren.
6. Alle 4 Ecken und Mitte manuell ausrichten.
7. Z-Offset nochmals überprüfen und nachbessern.
8. UBL Mesh abfahren lassen

Umbau auf direct Extrusion

Der Umbau auf direct Extrusion war leider nicht ganz so easy, wie einfach nur den Fan-Duct zu tauschen. Der Fan-Duct musste dafür wieder demontiert und die oberen Rollen am Hotend entfernt werden. Danach die Spacer in den Bohrungen der Extruder Platte einsetzen und wieder mit den Rollen anbringen. Der Titan Extruder wird Schritt für Schritt wieder montiert. Der ursprüngliche Motor von Creality kann leider nicht mehr verwendet werden, da dieser zu fett ist. Es wird ein Motor im Pancake design benötigt. Während der Montage des Titan Extruders muss auch schon der Bowden Schlauch (vorher auf richtig Länge kürzen) eingesetzt werden. Dies hat sich bei mir recht schwerlich gestaltet und hat viel Überzeugungskraft gekostet, letztendlich aber geklappt. Ist der Titan Extruder wieder richtig zusammengesetzt kann der Fan-Duct wieder montiert werden.

Ich habe den Pancake Stepper von Trianglelabs montiert, welcher beim Titan Extruder dabei lag. Das Kabel ist leider fest am Stepper montiert und hat den falschen Stecker (kann aber angeschlossen werden, sitzt nur zu locker – reicht aber zum Testen). Zudem kommt auch noch, dass das Kabel viel zu kurz ist und verlängert werden muss.

Kabel verlängern

Da ich leider kein JST Crimp Werkzeug besitze, habe ich alles mit einer Spitz-Zange gecrimpt. Dauert etwas länger, funktioniert aber auch ganz gut.

E-Steps kalibrieren

Kalibriert nach bekannter Methode, nur durch die heiße Düse gejagt und mit verringerter Geschwindigkeit (F200).

Filament oben rein, 120 mm rausgucken lassen, abschneiden und extruden (G1 E100 F200) lassen. Rest oben nachmessen, von 120 abziehen und mit bekannter Formel (aktueller Wert * 100 / extrudierte Menge in mm = neue E-Steps) berechnen.

Für meine Version habe ich mir ein paar Teile mit dem 3D Drucker gedruckt, somit wäre ein 3D Drucker von Vorteil!

Bitte beachte, dass die Leuchte/n an 230 V angeschlossen werden und durch einen Elektriker abgenommen werden müssen. Auch sollten solche Arbeiten nur durchgeführt werden, wenn man weiß, was man tut!!!

Der Bau der Leuchten erfolgt über mehrere Tage, bei mir waren es mehrere Wochen, da immer etwas trocknen muss und ich nicht immer Zeit und Lust hatte. Hatte mir vor der Umsetzung leider auch nur wenig Gedanken gemacht gehabt und habe die Teile erst nach und nach zusammengesucht, bestellt und 3D Modelle erstellt.

Am Anfang ist es Ratsam, den Innenrand der Melodi Leuchte mit Malerkrepp abzukleben, da Betonpaste innerhalb später nicht schön aussieht.

Betonpaste vor jeder Verwendung gut aufrühren! Als nächstes wird von außen eine ganz ganz dünne Schicht Betonpaste aufgetragen und 10-24h trocknen gelassen.

Nach der Trockenzeit wird eine weitere, dickere Schicht aufgetragen, die die ganzen weißen Stellen abdeckt (oben bei der Öffnung hatte ich erst mal freigelassen). Hier sollte schon sauber gearbeitet werden und möglichst glatt aufgetragen werden. Dies erleichtert das spätere abschleifen enorm! Im Anschluss wieder 24h trocknen lassen. Man kann die Leuchtenschirme gut auf einer 1,5 l PET Flasche bearbeiten und trocknen lassen, als kleiner Tipp am Rande :).

In der Zwischenzeit können die unteren Außengewinde der Lampenfassungen abgeklebt und mit der Acrylfarbe angesprüht werden. Die Farbe sollte auch ausreichend Zeit zum Trocknen bekommen.

Die Druckteile sollten in der Zwischenzeit auch schon gedruckt werden, insbesondere die für den obigen Abschluss.

Nachdem die Betonpaste ausreichend Zeit zum Trocknen hatte, sollte eine Prüfung erfolgen, ob auch alle Stellen ausreichend bedeckt sind. Dies kann mit einer hellen externen Leuchtquelle erfolgen. Einfach den Schirm von innen beleuchten oder gegen eine helle Quelle halten. Wenn nichts durchscheint hast du sauber gearbeitet, ansonsten musst du noch mal ran und die Stellen nachbessern.

Nun das gedruckte Teil für den oberen Verschluss oben aufsetzen und ausrichten. Im Idealfall setzt ihr dazu noch eine der Lampenfassungen (äußerer Teil) ein. Ich hatte mir noch einen kleinen Spacer gedruckt, um die Lampenfassung nicht zu versauen und auch nicht mit festzukleben. Oben nun schön mit Betonpaste auffüllen und trocknen lassen. Dies dauert leider mehrere Tage bis es vollständig ausgehärtet ist. Nach dem Aushärten, zieht es sich etwas zusammen, so dass man noch mal nachbessern muss.

Wenn die Leuchte äußerlich fertig ist, kann und sollte sie abgeschliffen werden, bis alles schön glatt ist. Malerkrepp wieder entfernen.

Nun kann die Innenseite mit der Kupfer Farbe eingestrichen werden (Farbe vorab ordentlich aufrühren, um die Pigmente ordentlich unterzurühren.). Ich habe dies mit einem der mitgelieferten Schwämmchen des Betonpasten-Sets erledigt. Dazu habe ich den Schwamm immer leicht in die Farbe getaucht und die Innenseite der Leuchte betupft, damit wirklich nur eine dünne Schicht aufgetragen wird und möglichst keine Läufer entstehen. Den Vorgang habe ich 1-2 Mal wiederholt, je nach dem wie sauber ich gearbeitet und alles erwischt habe. Alles gut trocknen lassen.

Auch habe ich den mit dem 3D Drucker gedruckten Innenverschluss von einer Seite mit der Kupfer Farbe angestrichen. Dazu hatte ich es in weiß bzw. transparent gedruckt.

Wenn der Innteil genügend Zeit zum Trocknen hatte und man mit seiner Arbeit zufrieden ist, kann von Außen die Farbe für die Betonoptik aufgebracht werden.

Zu guter Letzt muss die Lampenfassung zusammengebaut und an die Lampe angebracht werden. Ich habe Hülsen auf die Enden der einzelnen Leitungen angebracht und erst dann an die Keramikfassung angeschlossen.